Каталог организаций

Технологические методы обработки отверстий

Для получения отверстий применяют сверла, развертки, зенкеры.
Зенкерование обеспечивает 11 квалитет, развертывание - 9 квалитет.

Сверление - один из наиболее распространенных способов получения цилиндрических отверстий глухих и сквозных в сплошном материале Когда требования по точности не выходят за 11-12 квалитет. Процесс сверления совершается при двух совместных движениях: вращение сверла или детали вокруг оси отверстия (главное движение) и поступательном движении сверла вдоль оси (движение подачи).

При работе на сверлильном станке сверло совершает оба движения, заготовка крепится неподвижно на столе станка. При работе на токарных и револьверных станках, а так же на токарных автоматах вращается деталь, а сверло совершает поступательное перемещение вдоль оси.

1. передняя поверхность - винтовая поверхность, по которой сходит стружжа.
2. задняя поверхность - поверхность обращенная к поверхности резания.
3. режущая кромка - линия образованная пересечением передней и задней поверхности.
4. ленточка - узкая полоска на цилиндрической поверхности сверла, расположенная вдоль оси. Обеспечивает сверлу направление.
5. поперечная кромка - линия образованная в результате пересечения обеих задних поверхностей
2φ от 90-2400; ω до 300, γ-передний угол( к центру меньше, к периферии увеличивается)

 


6. режущая часть
2. шейка
3. лапка(такая же и у зенкеров, а у фрезы отверстие на конце)
Между 2и 3-конус Морзе

Сверла изготавливают из быстрорежущих и твердых сталей. Крутящий момент обеспечивается за счет конуса. Лапка предотвращает прокручивание сверла, и выбивание из шпинделя.
Применяют пировое сверло при металлообработке и деревообработке.
При сверлении отверстий большого диаметра >75 мм обычным способом в стружку идет много металла. Применяю кольцевые сверла(число режущих пластин 4-8).
V=(pi*D*n)/1000 м/мин-скорость резания
S- подача, мм/об
t- глубина резания(расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями)
t=D/2 -глубина резания при сверлении

Зенкеры. Обеспечивают 11 квалитет. Обрабатывают отверстия в литых, штампованных заготовках, а также предварительно просверленных отверстий. (Отличие)Снабжены 3-4 режущими кромками и не имеют поперечного лезвия, что повышает прочность, жесткость. Режущая (заборная) часть выполняет основную работу резания. Калибрующая направляет и обеспечивает точность и шероховатость поверхности.
По виду зенкеры делят на:
- цилиндрические,
- конические
- торцовые. –называются цековка (предназначены для обработки отверстий под шайбу или головку болта).
Зенкеры под углом 450 называются ценковка(применяют для снятия фаски в отверстиях)
Зенкеры бывают цельные, сборные и насадные. Первые диаметром до 32 мм, вторые до 100.
Припуск под зенкерование 0,5-3 мм на сторону. Rz =10
Износ зенкеров - по задней поверхности hЗ= 1,2+1,5 мм по уголкам и ленточке.

Развертки. Обеспечивают 9 квалитет. Применяются для обработки в основном малых диаметров. Окончательная обработка отверстий. Припуск 0,15-0,5 мм для черновых и 0,05-0,25 для чистовых, Ra = 0,32+0,63. По форме - цилиндрические, конические. Имеют 6-12 главных режущих лезвий. По способу применения – ручные(на конце квадрат для того чтобы одевать вороток) и машинные(на конце лапка). По способу крепления зубьев - цельные, составные, напайные и с механическим креплением. По материалу режущей части ~ углеродистые, быстрорежущие, твердосплавные. За критерий затупления принимают: а) при обработке незакаленных сталей износ задней поверхности hз, - 0,4-0,7 мм; б) при обработке закаленных hз= 0,4-0,35 мм. Развертки служат до переточки.

Зенкерование и развертывание жаропрочных сталей на никелевой основе, обрабатывается плохо. Применяют сталь Р9Ф5, скорость резания в 2 раза меньше, чем при сверлении. Обильное охлаждение эмульсией, сульфофрезолом.
Титановых сплавов. При диаметре больше 10 мм инструмент из ВК8, при меньших -Р18, Р6К10 и Р9Ф5. HRC 63-65. СОЖ - касторовое масло, олеиновая кислота.
Режимы зенкерования инструментом из ВК8 V= 10-15 м/мин, S =0,1-0,3 мм/об, t = 0,5+1 мм; развертывание V = 10-15 м/мин, S = 0,15+0,2 мм/об, t = 0,05+0,1.
Из быстрорежущих сталей: зенкерование V = 3-5 м/мин, S = 0,05-0,2 мм/об, t = 0,3-0,8. Развертывание V = 2-3 м/мин, S = 0,05-0,2 мм/об, t = 0,05-0,1 мм.

Приспособления для обработки заготовок сверл

Широко применяют прижимные планки (трубные доски), тиски, 3х или 4* кулачковые патроны (цилиндрические части). При сверлении отверстий в цилиндрических заготовках их устанавливают на призмы и зажимают прихватами. Для сверления точно расположенных отверстий используют кондукторы.
Переходные втулки, патроны и оправки.

Обработка отверстий выполняется на:
1) вертикальных сверлильных сианках;
2) радиально-сверлильных станках;
3) многошпиндельных сверлильных станках;
4) горизонтальных сверлильных станках для грубого сверления;
5) центровальных - для получения в торцах заготовок центровочных отверстий;
6) расточных станках
а) горизонтально-, расточные.;
б) координатно-расточные,
в) алмазно-расточные.

Расточные станки применяются в основном для обработки отверстий с точно координированными осями в крупно- и среднегабаритных деталях. На расточных станках выполняют: сверление, зенкерование, развертывание, обрабатывание наружных цилиндрических поверхностей резцом, растачивание отверстий, подрезание торцов, нарезание резьбы и фрезерование плоскостей.

Поверхность формируется за счет сочетания главного вращательного движения резца и движения подачи, сообщаемого резцу или заготовке.

Горизонтально-расточной станок

 

 


1 - станина
2 - стойка
3 - шпиндельная бабка с коробкой скоростей
4- планшайба
5 - радиальный суппорт
6 - расточной шпиндель
7 - стойка
8 - подшипник
9 - стол
10 - каретка
11 - салазки

Задняя стойка с подшипником предназначена для поддержания длинных двухопорных оправок. Подшипник перемещается по задней стойке синхронно со шпиндельной бабкой 3, сохраняя соосность со шпинделем. Заготовку устанавливают на поворотном столе 11, состоящем из двух частей: салазок 9, перемещающихся вдоль станины, и каретки 10, имеющей поперечное перемещение.

Обработка на радиально-сверлильных станках

К фундаментной плите крепят неподвижную колонну с гильзой. Сверху механизм перемещений. На гильзе установлена траверса. На траверсе шпиндельная головка.

Агрегатные ставки.

 

Одновременно обрабатывается несколько поверхностей корпуса. Компоновка станка разнообразна. Основные узлы - станина, силовая головка, стол, выбираются под конкретную заготовку. Подача вдоль оси вместе с корпусом силовой головки.
Высокая производительность.

Обрабатывают алмазными и твердосплавными резцами. На станине 1 установлена расточная головка 2. Заготовка закрепляется на столе 3 имеющем продольную подачу с механизмом 4. Скорости 200-1000 м/мин, подача 0,01-0,1 мм/об, глубина 0,05-0,2

Координатно-расточные станки

 

Станки оснащены оптической системой контроля перемещений, точность перемещений 1 мкм. Станки повышенной жесткости. Устанавливают в отдельные помещения Оснащаются системой кондиционирования. Температура помещения 19-21 0С. Обрабатывают точные отверстия, обеспечивается большая точность расположения их осей. На станине 1 расположена стойка 2. Коробка скоростей 3, расточная головка со шпинделем 4. Шпиндель вращается и имеет вертикальное перемещение. Заготовка крепится на столе 6, имеющем салазки 7 и привод 8.

Также по теме:

Обработка зубчатых колес. Формообразование профилей зубьев, Шевенгование.

Методы обработки металлов. Технологические методы обработки заготовок.